DIYで飛行機造り（１０）フットスイッチ・コネクターを作る [ＭＹ ＷＯＲＫ ＳＨＯＰ]
自作テーブルソーや自作ルーターテーブルなど定置マシンが増えてくると、フットスイッチが必要になってきました。
マシンがテーブルの下に隠れてしまい、電源スイッチを操作するのが難しいことと。
たとえ別に手動スイッチを取り付けても、工作物から片手を離すことになるので、始動時のマシンのショックでせっかく位置決めした工作対象物が動いてしまうことです。
フットスイッチであれば、始動前に工作対象を両手で確り固定した状態で足でスイッチを入れることができます。
フットスイッチは、一つの定置テーブルだけでなくベンチドリル、電動切断丸のこ、コッターマシンなどにも使いたい。
そのため、フットスイッチのコードの先端にコネクターボックスを取り付け、電源や各マシンとの接続は、コネクターボックス本体に集中して搭載し、コード類の取り回しや脱着を楽にしたい。
そんな構想で自作したコネクターが完成
持ち運びや取り扱いの容易さを考慮して、コネクターボックスとフットスイッチ以外のコード（電源取り入れコード、マシンへの電源コード）を、脱着式とした。
簡単に動かないように、ある程度の大きさと重量を持たせた。
コンセントは、作業中にプラグの抜き差しを容易にするため、上面に取り付けた。
＜作り方＞
フットスイッチはネットで購入。その他は手持ちの材料で作ることにしました。
うまい具合にプラスチックの配電ボックスあったので、その蓋にパイロットスイッチとコンセントの位置を写し取る。
トリマーで器具の穴を開け、ドリルで取り付け枠のビスの穴を開ける。
プラスチックの蓋に取り付け枠をビスで取り付け、電源ソケット（オス）～パイロットスイッチと配線する。
パイロットスイッチ～配電コンセント～フットスイッチ～電源ソケットと配線する。
プラスチックの蓋を閉じ、コンセントのステンレス化粧板を取り付けコネクターボックスは完成です。
プロの道具のようでカッコいいでしょう！
電気ドリルを使って、テストも完了。 今後の工作が楽しみです。
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マシンがテーブルの下に隠れてしまい、電源スイッチを操作するのが難しいことと。
たとえ別に手動スイッチを取り付けても、工作物から片手を離すことになるので、始動時のマシンのショックでせっかく位置決めした工作対象物が動いてしまうことです。
フットスイッチであれば、始動前に工作対象を両手で確り固定した状態で足でスイッチを入れることができます。
フットスイッチは、一つの定置テーブルだけでなくベンチドリル、電動切断丸のこ、コッターマシンなどにも使いたい。
そのため、フットスイッチのコードの先端にコネクターボックスを取り付け、電源や各マシンとの接続は、コネクターボックス本体に集中して搭載し、コード類の取り回しや脱着を楽にしたい。
そんな構想で自作したコネクターが完成
持ち運びや取り扱いの容易さを考慮して、コネクターボックスとフットスイッチ以外のコード（電源取り入れコード、マシンへの電源コード）を、脱着式とした。
簡単に動かないように、ある程度の大きさと重量を持たせた。
コンセントは、作業中にプラグの抜き差しを容易にするため、上面に取り付けた。
＜作り方＞
フットスイッチはネットで購入。その他は手持ちの材料で作ることにしました。
うまい具合にプラスチックの配電ボックスあったので、その蓋にパイロットスイッチとコンセントの位置を写し取る。
トリマーで器具の穴を開け、ドリルで取り付け枠のビスの穴を開ける。
プラスチックの蓋に取り付け枠をビスで取り付け、電源ソケット（オス）～パイロットスイッチと配線する。
パイロットスイッチ～配電コンセント～フットスイッチ～電源ソケットと配線する。
プラスチックの蓋を閉じ、コンセントのステンレス化粧板を取り付けコネクターボックスは完成です。
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 自作飛行機 |
DIYで飛行機造り（１１）マシンセンターを作る [ＭＹ ＷＯＲＫ ＳＨＯＰ]
テーブル・ソー、ルーターテーブル、テーブル・ジグソーなど定置で使用するマシンが増えてきたので、共通の作業台として使用しているミシンキャビネットをマシンセンター（ミシンセンターかな？）らしく改造することにしました。
一番大きなテーブル・ソーのテーブルを改造して共用テーブルとしてベースを一本化します。
今までの各マシンのテーブルは不要部分を切り詰め、サイズを統一、小型化して、それぞれ共用テーブルのアタッチメントとして、交互に、共用テーブルに埋め込み使用することにします。
先日作ったルーターテーブルも切り縮めて、共用テーブルにセットできるようにしました。
ミシン・ボックス内に共用の吸塵ボックスを作成して各マシンから排出されるテーブル上の木屑を作業台内部に吸引出来るようにする。
前面はアクリル板を張り、集塵状態を点検できるようにした。
集塵ボックスを作ったことにより、、テーブルにセットしたマシンの電源コードの取出口が必要になった。
マシンボックスの背板に直径３６mmの電源コードの取り出し口を開け、 扇状の蓋を取り付ける。
蓋をスライドさせ、ソケットを取り出した穴をふさいだ状態。
ソケットを取り出した同じ穴から吸塵ホースを挿入して、吸塵ボックスを機能させた状態。
取り出した電源コードをフットスイッチにつなぎ、電源ON-OFFをフットスイッチで操作する。
マシンボックスの周囲に、クランプのためのアングルを取り付け。
マシンボックスの扉内側（ここがミソ）にアジャスターを取り付け、袖板として使用時には足を伸ばしてしっかり接地させてテーブルを安定させることが出来るようにした。。
扉を閉じる時は、アジャスターもボックスに収納されます。
マシンボックスの背板にキャスターを取り付け移動を楽にする。
この程度でマシンセンターとは大げさですが、これで作業環境が整理・整頓・集約され、随分と使い勝手がよくなったことは確かです。
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一番大きなテーブル・ソーのテーブルを改造して共用テーブルとしてベースを一本化します。
今までの各マシンのテーブルは不要部分を切り詰め、サイズを統一、小型化して、それぞれ共用テーブルのアタッチメントとして、交互に、共用テーブルに埋め込み使用することにします。
先日作ったルーターテーブルも切り縮めて、共用テーブルにセットできるようにしました。
ミシン・ボックス内に共用の吸塵ボックスを作成して各マシンから排出されるテーブル上の木屑を作業台内部に吸引出来るようにする。
前面はアクリル板を張り、集塵状態を点検できるようにした。
集塵ボックスを作ったことにより、、テーブルにセットしたマシンの電源コードの取出口が必要になった。
マシンボックスの背板に直径３６mmの電源コードの取り出し口を開け、 扇状の蓋を取り付ける。
蓋をスライドさせ、ソケットを取り出した穴をふさいだ状態。
ソケットを取り出した同じ穴から吸塵ホースを挿入して、吸塵ボックスを機能させた状態。
取り出した電源コードをフットスイッチにつなぎ、電源ON-OFFをフットスイッチで操作する。
マシンボックスの周囲に、クランプのためのアングルを取り付け。
マシンボックスの扉内側（ここがミソ）にアジャスターを取り付け、袖板として使用時には足を伸ばしてしっかり接地させてテーブルを安定させることが出来るようにした。。
扉を閉じる時は、アジャスターもボックスに収納されます。
マシンボックスの背板にキャスターを取り付け移動を楽にする。
この程度でマシンセンターとは大げさですが、これで作業環境が整理・整頓・集約され、随分と使い勝手がよくなったことは確かです。
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自作飛行機 |
DIYで飛行機造り（１２）ジグソーテーブルを作る [ＭＹ ＷＯＲＫ ＳＨＯＰ]
自作飛行機のコントロール系の金具（クランクなど）の大部分は焼入れしたアルミ板やアルミアングルから切り出して製作します。
アルミ板の加工時には、携帯ジグソーをテーブルに取り付け、定置ジグソーとして金属板加工に使えるように専用テーブル（アタッチメント）を作ることにします。
テーブルソーの作製と同じ手法で、ルーターを使いテーブルの裏面にジグソーのベースを埋め込む溝を掘る。ついでにブレードを出す穴を開けて、ジグソーを取り付ける。
小物の製作は、テーブルの端の方が、使いやすいので、ジグソーは横置きにしました。
作業スペースが狭い場合は、歯の向きを変えれば、広い作業スペースを使えます。
止め金具でジグソーを固定して完成。
電ノコと違い、ジグソーはあいにく一台だけしかないので、ジグソーテーブル専用に使用出来ない。
そのため、本体を脱着しやすいように４本の蝶ネジで固定しました。
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テーブルソーの作製と同じ手法で、ルーターを使いテーブルの裏面にジグソーのベースを埋め込む溝を掘る。ついでにブレードを出す穴を開けて、ジグソーを取り付ける。
小物の製作は、テーブルの端の方が、使いやすいので、ジグソーは横置きにしました。
作業スペースが狭い場合は、歯の向きを変えれば、広い作業スペースを使えます。
止め金具でジグソーを固定して完成。
電ノコと違い、ジグソーはあいにく一台だけしかないので、ジグソーテーブル専用に使用出来ない。
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DIYで飛行機造り（１３）定厚カンナを作る [ＭＹ ＷＯＲＫ ＳＨＯＰ]
余材から欲しい厚さの材料を削リ出すことの出来る定厚カンナを以前から欲しいと思っていました。
構想は前からあったのですが、自作機の貫通材（ストリンガー）を正確に仕上げるために、手持ちの電動カンナを使い自作することにしました。
（製作過程）
電動カンナのアルミベースを取り外し、ステーに使用するL字金具の取り付け位置を確認する。
アルミベースの取り付けネジを利用して取り付けできることが分かった。
L字金具および同じ厚みのスペーサー金具をネジ穴にあわせて両面テープで仮止めしてから、アルミベースを元通りにネジ止めする。
前部のステーは、カンナの平行定規のブーム穴を利用して８mm寸切ボルトを通し、コの字金具をネジ止めする。
後部のステーのL字金具同士を、６mm寸切ボルトで結合する。
前部ステーと後部ステーを帯板金具で連結して、ステー関係は完成。
テーブルに寸切りボルトを立て、ステーの金具に通す。
スプリングと調節ナットでステーを上から加圧する。
後部も同様にスプリングと調節ナットでステーを上から加圧する。
ステーの両側に削り出したい定厚のガイドとなる製材を挟み込み、少し大きめの材料を何回かカンナに通すと、希望の厚さの木材が出来上がるという寸法です。
この定厚カンナの完成を一番待っているのは、玄関の下駄箱の天板です。
ここ１年も框が無いままでした。
明日は、カンナの試運転をかねて框を削り出して完成させようと思います。
今日の記事は如何でしたか
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（製作過程）
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アルミベースの取り付けネジを利用して取り付けできることが分かった。
L字金具および同じ厚みのスペーサー金具をネジ穴にあわせて両面テープで仮止めしてから、アルミベースを元通りにネジ止めする。
前部のステーは、カンナの平行定規のブーム穴を利用して８mm寸切ボルトを通し、コの字金具をネジ止めする。
後部のステーのL字金具同士を、６mm寸切ボルトで結合する。
前部ステーと後部ステーを帯板金具で連結して、ステー関係は完成。
テーブルに寸切りボルトを立て、ステーの金具に通す。
スプリングと調節ナットでステーを上から加圧する。
後部も同様にスプリングと調節ナットでステーを上から加圧する。
ステーの両側に削り出したい定厚のガイドとなる製材を挟み込み、少し大きめの材料を何回かカンナに通すと、希望の厚さの木材が出来上がるという寸法です。
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ここ１年も框が無いままでした。
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自作飛行機 |
DIYで飛行機造り（１4）トリマーのコンパスを作る。 [ＭＹ ＷＯＲＫ ＳＨＯＰ]
重作業は、ルーターに譲っても、ちまちました小作業はトリマーの独壇場です。
木製飛行機の製作過程では、分厚い木材を長時間掘る作業はほとんど無いので、トリマーがあれば重宝します。
特に円弧を切断する場合の、速さ、正確さと仕上がりの綺麗さはトリマー適うものは無いでしょう。
トータルデッキのバルクヘッドなどを切り抜くために、半径１００mm～４００mmのトリマー・コンパスを作りました。
円弧の切り出しは、安全面から、トリマーをテーブルに固定して動かさず、材料（薄合板、フォーム）を動かすようにしました。
他の作業での出番も多く、テーブルに固定しっぱなしにしたくないので、円弧切断時の時のみ、テーブルの上からコンパスを挿入して使用する構造とします。
（製作過程）
トリマーの平行定規アタッチメントのブームに帯金具を取り付けてブームを延長します。
トリマーを固定する台座をトリマーテーブル上に乗せ、上部から挿入できることを確認して、
木ネジで固定する。
コンパスブームを取り付けたトリマーを後部から台座に挿入して、台座のベース溝にトリマー・ベースを落としこむ。
押さえ金具で固定する。
ブーム上の心棒を希望の位置にセットしてスタンバイ完了です。
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円弧の切り出しは、安全面から、トリマーをテーブルに固定して動かさず、材料（薄合板、フォーム）を動かすようにしました。
他の作業での出番も多く、テーブルに固定しっぱなしにしたくないので、円弧切断時の時のみ、テーブルの上からコンパスを挿入して使用する構造とします。
（製作過程）
トリマーの平行定規アタッチメントのブームに帯金具を取り付けてブームを延長します。
トリマーを固定する台座をトリマーテーブル上に乗せ、上部から挿入できることを確認して、
木ネジで固定する。
コンパスブームを取り付けたトリマーを後部から台座に挿入して、台座のベース溝にトリマー・ベースを落としこむ。
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