念願のインバーター溶接機 IMAX120を購入する [溶接機 IMAX120 を使う]
かねがね、自作飛行機のコントロール系の部品を作るために、SUZUKIDのインバーター溶接機 IMAX80を欲しいと思っていたのですが、設計段階の手直しが長引いてしまい、購入は見送りになっていました。
このたびe-BAYで購入したバイシクル・ヒッチキャリヤーをロードスターのヒッチメンバーに取り付けるためには、レシーバーの改造が必要で、そのためにも溶接機が必要です。
しかし、IMAX80は既に生産終了していて、IMAX８０は希少価格でIMAX120と同等の価格まで値上がりしてしまいました。
それならむしろ、ワンランク上のIMAX120を購入したほうが将来の使い道が広がります。
折から、パン窯の鉄枠を作るのに溶接機が必要になってきたので、これ幸いと思い切ってIMAX120を購入しました。（家族団らんの大義名分がありますからね）
その性能は
0.8mm~5.0mm の鋼板を溶接できる広いレンジの汎用性があります。
交流１００V,200Vを使いやすい直流に変換する、インバーター溶接機で、入力の100V,200Vはマシンが自動的に識別して切り替えられます。
素人でも安定したアークが得られるのがウリになっています。
IMAX120溶接機本体の他に購入したものは、
ヘルメット型の遮光面 自動で光を感知して減光してくれる 液晶自動感光式溶接マスク
遮光度 ・・・(DIN)7～11調節可能 反応速度・・・1/30000秒
説明書などが一切無い中国製 AMAZON
3,000円ちょっとで、大丈夫かと思ったが、支障なく使えます。
常に溶接部分を目視できるので、正確に溶接できます。 お奨めです。
レザーエプロン（胸当て） 牛革 南村製作所製 MONOTARO ￥２，２８０
やわらかくて着易い
（火傷を負うのは、スパッタが靴の中に飛び込んだ場合が多いそうなので、長靴のすそ口に火の粉が入らないくらい丈の長いものを探して購入しました。）
耐熱重視の3本指で腕もカバーする溶接グローブ 牛革 南村製作所製
MONOTARO ￥６７４
見た目よりやわらかくて使いやすい。
（安価なので、パン窯用にもう１双買おうと思います）
さあ、これで武器も防具も整った、いざ出陣！
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インバーター溶接機の電源（２００V30A確保） [溶接機 IMAX120 を使う]
IMAX120は、１００Vと２００Vの両方で使用でき、マシンが自動的に認識して切り替えしてくれます。
初仕事は、１００Vでパン窯の窯口のアングル枠（３mm厚)の溶接でしたが、パワー不足と技能不足で母材を溶解させることが出来ません。（我が家は節電のため１００Vは20アンペア契約になっているので容量不足なのだと思います。）
仕方なく、電気温水器（２００V３０A深夜電力）の電源を流用して、早朝、家の中でかろうじてアングル枠を溶接しましたが、溶接を必要とする部材はまだ沢山残っているので、作業場で深夜電力２００Vを使用できるようにコードを引くことにします。
溶接作業は深夜から早朝になってしまいますが、地下室で使用すれば騒音の問題もクリヤーできるので、充分な長さの電源コードを探します。
目当ての電源コードは、離れの深夜電力蓄熱暖房器のもの
後から暖房機を一個増設する予定で、配電だけしてある電源コード（２００V３０Aの３線キャプタイヤコード）を借用することにします。
離れの作業場でトレーラーなどの大物を溶接すると、道路側まで搬出するのが困難になるので、母屋の地下車庫、地下物置で溶接作業できるようにしておいたほうが後々都合がよさそうです。
これだけ有れば長さは充分でしょう。
母屋の電気温水器の電源をブレーカーを介してIMAX120まで電源コードーを延ばすことにします。
（なお、ブレーカーは、電気温水器と同等の２２０V３０Aを専用に増設済みです）
電源コードを地下物置まで伸ばすには、車庫のコンクリート梁（200mm厚)を貫通させる必要があります。
先日、購入した中古の震動ドリル（マキタ）を使用して、貫通させる作戦です。
キャブタイヤコードは、直径１４．５mmあるので、マキタアンカードリルモデル８００？に専用ビットとして最大の直径１８mm、歯長1３０mmのテーパーシャンクドリルビットを取りつけます。
一本目は途中で鉄筋に当たってしまったので、場所を変えてビット長さの１３cmぎりぎりまで掘り進めます。
ここで選手交代、ストレートドリルビット使用のマキタ震動ドリル８４1９Bに直径１０．５mm歯長２３０mmのコンクリートビットを取り付け
残りを掘り進み、何とか貫通させました。 これでこの工事の山場を越えました。
車庫内に貫通した穴から、直径１８mmのアンカードリルで出迎えて、径を広げたら掘削作業は終了です。
３０Aキャブタイヤコードを深夜電力の電気温水器のブレーカーに接続して、もう一方の端を車庫内に送り出します。
車庫内、地下作業室内は、コンクリートで接地線を取れないので、屋外からアースをとることにします。
地下室内に取り込んだアース線は、２００V３０AプラグのオスプラグのIMAXの電源コードのアース端子にビス止めしました。
右側のプラグ（メス）は深夜電力の２００V30A電源です。
工事完了です。 これでAM0:00～AM8:00の間は地下室、車庫で２００V溶接作業を行えるようになりました。
明朝は、5時起きで、石釜の焚口アングル枠に挑みます。
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初仕事は、１００Vでパン窯の窯口のアングル枠（３mm厚)の溶接でしたが、パワー不足と技能不足で母材を溶解させることが出来ません。（我が家は節電のため１００Vは20アンペア契約になっているので容量不足なのだと思います。）
仕方なく、電気温水器（２００V３０A深夜電力）の電源を流用して、早朝、家の中でかろうじてアングル枠を溶接しましたが、溶接を必要とする部材はまだ沢山残っているので、作業場で深夜電力２００Vを使用できるようにコードを引くことにします。
溶接作業は深夜から早朝になってしまいますが、地下室で使用すれば騒音の問題もクリヤーできるので、充分な長さの電源コードを探します。
目当ての電源コードは、離れの深夜電力蓄熱暖房器のもの
後から暖房機を一個増設する予定で、配電だけしてある電源コード（２００V３０Aの３線キャプタイヤコード）を借用することにします。
離れの作業場でトレーラーなどの大物を溶接すると、道路側まで搬出するのが困難になるので、母屋の地下車庫、地下物置で溶接作業できるようにしておいたほうが後々都合がよさそうです。
これだけ有れば長さは充分でしょう。
母屋の電気温水器の電源をブレーカーを介してIMAX120まで電源コードーを延ばすことにします。
（なお、ブレーカーは、電気温水器と同等の２２０V３０Aを専用に増設済みです）
電源コードを地下物置まで伸ばすには、車庫のコンクリート梁（200mm厚)を貫通させる必要があります。
先日、購入した中古の震動ドリル（マキタ）を使用して、貫通させる作戦です。
キャブタイヤコードは、直径１４．５mmあるので、マキタアンカードリルモデル８００？に専用ビットとして最大の直径１８mm、歯長1３０mmのテーパーシャンクドリルビットを取りつけます。
一本目は途中で鉄筋に当たってしまったので、場所を変えてビット長さの１３cmぎりぎりまで掘り進めます。
ここで選手交代、ストレートドリルビット使用のマキタ震動ドリル８４1９Bに直径１０．５mm歯長２３０mmのコンクリートビットを取り付け
残りを掘り進み、何とか貫通させました。 これでこの工事の山場を越えました。
車庫内に貫通した穴から、直径１８mmのアンカードリルで出迎えて、径を広げたら掘削作業は終了です。
３０Aキャブタイヤコードを深夜電力の電気温水器のブレーカーに接続して、もう一方の端を車庫内に送り出します。
車庫内、地下作業室内は、コンクリートで接地線を取れないので、屋外からアースをとることにします。
地下室内に取り込んだアース線は、２００V３０AプラグのオスプラグのIMAXの電源コードのアース端子にビス止めしました。
右側のプラグ（メス）は深夜電力の２００V30A電源です。
工事完了です。 これでAM0:00～AM8:00の間は地下室、車庫で２００V溶接作業を行えるようになりました。
明朝は、5時起きで、石釜の焚口アングル枠に挑みます。
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石釜を作る （焼き室のアングル枠溶接） [溶接機 IMAX120 を使う]
パン窯の鉄枠を作るのに溶接機が必要になってきたので、これ幸いと思い切ってIMAX120を購入しました。（家族団らんの大義名分がありますからね）
それで、初仕事は、パン窯の焼き室の窯口アングル枠の溶接になりました。
これが完成した窯口アングル枠です。
それでは、その製作過程を・・・・・。
面一の正確な枠を作るため、治具となる合板にアングル枠を木ネジで固定して、
ウッドデッキの壁にある防水コンセント（１００V)から電源を取りIMAX120で接合部を溶接します。
アークの発生が弱く、溶接棒がスタックして上手くアークが発生しない。
溶接が球状に浮いて、溶け込まない。
見かけはこてこてに盛り上がっているが、サンダーで、スラッグを落とすと、一緒に球状の溶接も落ちて、アングル枠もばらばらに外れてしまう。
綺麗なビード溶接は諦め、サンダーを掛け直し、時間をかけて点付けに徹して見たが、それでも全く熔着しない。何度やって見ても同じ、
ショック、もう溶接技術の上手下手の問題でなさそう。
アングルの鉄の厚みに比べ、１００Vの電気容量が不足しているとしか思えない。
（我が家は、節電で１００Vの契約アンペアを２0アンペアに絞っているので恐らくそのせいだと思います。）
しからば、深夜電力(０：００～８：００）使用の電気温水器には、２００V,30Aが供給されているので、これを流用することにして、電気温水器電源供給線をIMAX120の電源コードにつないでみる。（電気温水器のアースもつなぎ替えます。）
翌朝、早起きして床下収納庫のピットで、アングルの溶接を続行
２００Vは明らかに、アークの勢いが違う、溶接棒のスタックはほとんど無くなり、溶接棒がどんどん溶けていきます。
見かけにこだわらず、たっぷりと溶かし込んでやる。
今度は大丈夫だろう。
ところが、アンカーで止めようと位置決めしているうちにぐらぐらしてきた。
グラインダーで削って見ると、やはり溶け込みが浅く、僅かしか繋がっていない！なぜだ～
（１）e検索すると、アークを有効に発生させるためには、母材を予熱することが必要で、そのためには、溶接棒を立ててアークを同じ場所で発生させ発熱を促す必要があるとあった。
マニュアルでは、溶接棒を４５度～６０度右に傾けて左から右に移動させていくとあるのでそれを忠実に守ってきたのだが・・・・・・・
これだ！溶接棒を斜めに構えていては、溶接棒が熔けて短くなった分だけ真下に下げて、接触を保とうとすると接触部は自然に右に移動してしまう。
火花の勢いで安心してしまっていたが、余熱が足りないまま右に移動してしまっていたのかもしれない。
（２）もうひとつある。、低電力（１００V)専用の１．６パイの溶接棒をそのまま２００Vで使用していたが、２００V,３０Aの推奨溶接棒は２．０パイ～２．６パイとあります。
溶接棒が太くなれば、アークも強くなるはずなので、新たに高圧用の２．０パイと2.6パイの溶接棒を発注して、到着をまちます。
溶接棒を待つ間に、深夜電力電気温水器の２００V電源を地下の物置まで延ばしてきます。
2.6パイの溶接棒が先に届きました。1.6パイの用切棒と比べるとかなりブットイ。
待ちかねていたので、2.0パイを飛ばして2.6パイで溶接再開です。
２００V,出力100Aにダイアルを上げて、溶接を開始すると音が違う、明らかに威力が違います。
どんどん溶け込み、遮光面を通して見ても溶解池が赤く輝いて残っていくのが分かります
それでも心配で、同じ場所で加熱し続けると、表面まで溶け込んだり
母材を溶かして穴が開きそうになったりする。危ない危ない！
少し冷まして、チッピング八ンマーでスラグを飛ばしてやると
ジャーン！ 綺麗なスポット溶接です。
溶けすぎて、あわや穴あき寸前のクレーターまで出来ている！ ここで止めて
サンダーで飛び出した余分の溶接こぶを削り取る
表面を綺麗に磨いて、耐熱スプレーで塗装して
アングル枠が歪まないように気を付けながビスコンで窯口の煉瓦に固定します。
アングル枠の周りの隙間をモルタルで埋めたら、窯口のアングル枠は完成です。
汚い溶接跡は裏側なので、ちょっと目にはいい仕上がりになりました。
（溶接棒に限っては、小は大を兼ねず、大も小を兼ねないことを学びました。）
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それで、初仕事は、パン窯の焼き室の窯口アングル枠の溶接になりました。
これが完成した窯口アングル枠です。
それでは、その製作過程を・・・・・。
面一の正確な枠を作るため、治具となる合板にアングル枠を木ネジで固定して、
ウッドデッキの壁にある防水コンセント（１００V)から電源を取りIMAX120で接合部を溶接します。
アークの発生が弱く、溶接棒がスタックして上手くアークが発生しない。
溶接が球状に浮いて、溶け込まない。
見かけはこてこてに盛り上がっているが、サンダーで、スラッグを落とすと、一緒に球状の溶接も落ちて、アングル枠もばらばらに外れてしまう。
綺麗なビード溶接は諦め、サンダーを掛け直し、時間をかけて点付けに徹して見たが、それでも全く熔着しない。何度やって見ても同じ、
ショック、もう溶接技術の上手下手の問題でなさそう。
アングルの鉄の厚みに比べ、１００Vの電気容量が不足しているとしか思えない。
（我が家は、節電で１００Vの契約アンペアを２0アンペアに絞っているので恐らくそのせいだと思います。）
しからば、深夜電力(０：００～８：００）使用の電気温水器には、２００V,30Aが供給されているので、これを流用することにして、電気温水器電源供給線をIMAX120の電源コードにつないでみる。（電気温水器のアースもつなぎ替えます。）
翌朝、早起きして床下収納庫のピットで、アングルの溶接を続行
２００Vは明らかに、アークの勢いが違う、溶接棒のスタックはほとんど無くなり、溶接棒がどんどん溶けていきます。
見かけにこだわらず、たっぷりと溶かし込んでやる。
今度は大丈夫だろう。
ところが、アンカーで止めようと位置決めしているうちにぐらぐらしてきた。
グラインダーで削って見ると、やはり溶け込みが浅く、僅かしか繋がっていない！なぜだ～
（１）e検索すると、アークを有効に発生させるためには、母材を予熱することが必要で、そのためには、溶接棒を立ててアークを同じ場所で発生させ発熱を促す必要があるとあった。
マニュアルでは、溶接棒を４５度～６０度右に傾けて左から右に移動させていくとあるのでそれを忠実に守ってきたのだが・・・・・・・
これだ！溶接棒を斜めに構えていては、溶接棒が熔けて短くなった分だけ真下に下げて、接触を保とうとすると接触部は自然に右に移動してしまう。
火花の勢いで安心してしまっていたが、余熱が足りないまま右に移動してしまっていたのかもしれない。
（２）もうひとつある。、低電力（１００V)専用の１．６パイの溶接棒をそのまま２００Vで使用していたが、２００V,３０Aの推奨溶接棒は２．０パイ～２．６パイとあります。
溶接棒が太くなれば、アークも強くなるはずなので、新たに高圧用の２．０パイと2.6パイの溶接棒を発注して、到着をまちます。
溶接棒を待つ間に、深夜電力電気温水器の２００V電源を地下の物置まで延ばしてきます。
2.6パイの溶接棒が先に届きました。1.6パイの用切棒と比べるとかなりブットイ。
待ちかねていたので、2.0パイを飛ばして2.6パイで溶接再開です。
２００V,出力100Aにダイアルを上げて、溶接を開始すると音が違う、明らかに威力が違います。
どんどん溶け込み、遮光面を通して見ても溶解池が赤く輝いて残っていくのが分かります
それでも心配で、同じ場所で加熱し続けると、表面まで溶け込んだり
母材を溶かして穴が開きそうになったりする。危ない危ない！
少し冷まして、チッピング八ンマーでスラグを飛ばしてやると
ジャーン！ 綺麗なスポット溶接です。
溶けすぎて、あわや穴あき寸前のクレーターまで出来ている！ ここで止めて
サンダーで飛び出した余分の溶接こぶを削り取る
表面を綺麗に磨いて、耐熱スプレーで塗装して
アングル枠が歪まないように気を付けながビスコンで窯口の煉瓦に固定します。
アングル枠の周りの隙間をモルタルで埋めたら、窯口のアングル枠は完成です。
汚い溶接跡は裏側なので、ちょっと目にはいい仕上がりになりました。
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石釜を作る （焚口のアングル枠溶接） [溶接機 IMAX120 を使う]
これが完成品した焚口アングル枠です。
それではその製作過程を・・・・・。
パン窯（焼き室）のアングル枠を取り付けた後は、
焚口のアングル枠を作るために、開口部にあわせた寸法図を作り
図面にあわせてアングルを切り出し、治具となる合板上に木ねじで固定していきます。
枠と扉を面一にしたいので、戸当たりを扉の厚さ分だけセットバックします。
（扉の厚さと同じ厚さのアルミバーを挟み込む）
組み立てたアングル枠（治具）を地下室に持ち込み、ヒンジの取り付け穴を開け、溶接のスタンバイをします。
早朝、深夜電力を使用して溶接開始します。
前回の焼き室アングル溶接で、2.6パイの溶接棒で充分な強度のスポット溶接が出来ることが分かったので、今回も2.6パイの溶接棒で要所をスポット溶接していきます。
入り隅は比較的容易にスポット溶接できるようになりました。
出隅は、まだ苦手、ちょっと油断すると過熱しすぎでアングルが溶けたりしています。
30分くらい掛けて溶接終了。
サンダーでスラグを落とすと溶接部が確り溶け込んでいます。上手くいったようです。
表まで、溶け出ています。
しかしこの部分は、扉が付く部分なのでづラインダーで取り除きます。
焚口に取り付け調整して、アンカーの位置を決め、ヒンジの位置を煉瓦に墨付けする。
ヒンジボルトの足の部分を穿っておく
耐熱塗料を吹きます。
戸当たり部分にもヒンジボルトの逃げ穴を開け
耐熱塗装を終えた枠をビスコンでとりつけます。
扉が付いていないと、なにかビルトインガスレンジの雰囲気でしょう？
勢いに乗って、次はこれ、中庭の排水工事で余ってしまったグレーチング
グラインダーでカットして
燃焼室にアングルを渡して敷き並べ、
ロストルとして使います。
アングル枠の溶接作業は全て完了、あとは発注した扉の到着を待つことにします。
（これで、分不相応なインバーター溶接機を買ってしまった、負い目を少しは晴らすことが出来たでしょうか。）
パン窯の小屋を立て始めてから丁度２か月です。
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石釜を作る （焚口の灰箱作り） [溶接機 IMAX120 を使う]
石窯の扉を発注した後、到着を待つ間に、焚口の灰箱を作ることにします。
４０mmアングルから、灰箱の枠をカットして、治具の合板に木ねじで組み立てる。
（薄い鉄板では、熱で歪んでしまうので、アングル材で枠を作ります）
箱の滑りが良いように、溶接は内側だけにして、外側は出来るだけ凸凹が出ないように接合面を正確に仕上げる。
45度のスリ合わせは、罫書き線を頼りに、グラインダーのフリーハンドで仕上げました。
スポット溶接は、だんだん慣れてきて、あまりてんこ盛りしないで適量で溶接できるようになってきました。
四隅はおおよそ上手くいったので、飛び出た溶接こぶの部分をサンダーでならしてから、底板を取り付けることにします。
発注していた扉類が届いたので、ステンレスの蓋を灰箱のアングル枠にビス付けします。
こんな感じでロストルの下に入ります。
一番奥の灰を取り出すために、燃焼室の奥行きに合わせたフルレングスです。
底板は、１，６mm鋼板からグラインダーで切り出して作る。（本当はもう少し厚いほうが良かったのですが）
（カットラインが長いので、木材を定規にしてカットします）
箱のアングル枠の中に底板の鋼板を入れて、内側から、点付け溶接で固定します。
ビス止めと違い、スポット溶接は穴明けやビス・ナットを必要としないので、組み立ては楽です。
これで、灰箱は完成しました。焚口の枠に挿入するだけです。
かなり重くなりましたが、まずまずの出来です。
次はいよいよ扉の製作・取り付けになります。
今週の日曜日には、家族でピザを焼く約束です。
暫くは薪狩りを休んで、ピザ釜の仕上げを目指します。忙しくなりました！
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４０mmアングルから、灰箱の枠をカットして、治具の合板に木ねじで組み立てる。
（薄い鉄板では、熱で歪んでしまうので、アングル材で枠を作ります）
箱の滑りが良いように、溶接は内側だけにして、外側は出来るだけ凸凹が出ないように接合面を正確に仕上げる。
45度のスリ合わせは、罫書き線を頼りに、グラインダーのフリーハンドで仕上げました。
スポット溶接は、だんだん慣れてきて、あまりてんこ盛りしないで適量で溶接できるようになってきました。
四隅はおおよそ上手くいったので、飛び出た溶接こぶの部分をサンダーでならしてから、底板を取り付けることにします。
発注していた扉類が届いたので、ステンレスの蓋を灰箱のアングル枠にビス付けします。
こんな感じでロストルの下に入ります。
一番奥の灰を取り出すために、燃焼室の奥行きに合わせたフルレングスです。
底板は、１，６mm鋼板からグラインダーで切り出して作る。（本当はもう少し厚いほうが良かったのですが）
（カットラインが長いので、木材を定規にしてカットします）
箱のアングル枠の中に底板の鋼板を入れて、内側から、点付け溶接で固定します。
ビス止めと違い、スポット溶接は穴明けやビス・ナットを必要としないので、組み立ては楽です。
これで、灰箱は完成しました。焚口の枠に挿入するだけです。
かなり重くなりましたが、まずまずの出来です。
次はいよいよ扉の製作・取り付けになります。
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